|
 |  |  |  |
 | |||
L'elaborazione MRP | |||
|
Per MRP possono intendersi due concetti diversi. Il primo, detto anche MRP-I è acronimo di Material Requirements Planning (pianificazione dei fabbisogni di materiali); il secondo, che rappresenta un estensione del primo, è detto anche MRP-II (anche detto MRP a ciclo chiuso) è invece acronimo di Manifacturing Resource Planning (pianificazione delle risorse di produzione). MRP-I è nato negli anni 60 per la determinazione dei fabbisogni di materiali (stabilire ciò che deve essere prodotto e acquistato per la realizzazione di un certo piano di produzione), senza considerare le capacità produttive degli impianti. MRP-I tiene cioè conto delle disponibilità di materiali e semilavorati, dei lead-time stimati, degli ordini già in corso, determina i fabbisogni necessari e ciò che dovrebbe essere acquistato o prodotto per raggiungere l'obiettivo fissato nel piano di produzione, come se gli impianti potessero produrre tutto ciò che serve. Si dice anche che MRP-I integra nella sua logica uno schedulatore a capacità infinita. MRP-II invece, consente di confrontare un piano di produzione (una volta che sia considerato fattibile dal punto di vista dei materiali, così come risulta da MRP-I) con le capacità produttive degli impianti, in generale con le risorse tecniche e umane disponibili nello o negli stabilimenti dell'azienda. Si dice anche che MRP-II integra all'interno della sua logica una schedulazione a capacità finita. La schedulazione a capacità finita evidenzia eventuali strozzature che si presentano a livello di disponibilità risorse che rendono impossibile la realizzazione del piano di produzione di partenza (per es. un sovraccarico di lavoro su uno o più centri di lavorazione in un determinato periodo...). Questo comportamento consente al pianificatore di riprendere e modificare il piano di produzione originario (o aumentare la capacità produttiva delle risorse, per es. introducendo lavoro straordinario od un secondo o terzo turno di lavoro) e se necessario rilanciare il calcolo MRP-I per avere date consegna su materiali e semilavorati coerenti col nuovo piano di produzione. La successiva verifica con la schedulazione a capacità finita potrebbe evidenziare altre strozzature (sovraccarichi sulle risorse) e richiede altri interventi, e così via in un processo iterativo che porta alla soluzione temporanea ottimale. Ogni soluzione è temporanea, perché la schedulazione MRP-I e MRP-II deve normalmente essere ripetuta periodicamente per tener conto degli imprevisti (nuovi ordini clienti urgenti, ritardi nelle consegna da parte dei fornitori, guasti di impianti, ecc.) che man mano si presentano in ogni attività manifatturiera. La logica di una elaborazione MRP-I, vuole il confronto tra due masse di dati :
La domanda indipendente, che può essere espressa anche in gruppi di prodotti (vedi distinta di pianificazione) od in opzioni fittizie, viene raggruppata e trasformata in fabbisogni primari lordi: per fabbisogni primari si intendono fabbisogni di prodotti finiti reali e semilavorati reali. I fabbisogni primari vengono confrontati con la disponibilità di essi, e determinati i fabbisogni primari netti, per differenza (e poi su ciascun articolo trattato in questa fase viene applicata la relativa politica di riordino indicata in anagrafico articoli). Per ciascun fabbisogno primario netto viene esplosa la distinta base relativa, e su ciascun livello vengono determinati i fabbisogni secondari lordi; ciascun fabbisogno secondario lordo viene confrontato con la disponibilità e determinato il fabbisogno secondario netto, e così fino all'ultimo livello di distinta. Ai semilavorati intermedi viene poi applicata una politica di riordino di tipo Fabbisogno puro, mentre alle materie prime (componenti di ultimo livello) viene applicata la politica di riordino indicata in anagrafica articoli. Dai fabbisogni secondari netti e dai fabbisogni primari netti vengono generate delle proposte d'ordine di acquisto, delle proposte d'ordine di lavorazione, delle proposte di impegni di trasferimento (gli impegni di trasferimento sono tipi speciali di impegni che rappresentano la necessità di inviare materiale da lavorare ad un terzista, oppure di trasferire merce da un magazzino all'altro, da deposito a deposito, da stabilimento a stabilimento, e sono perciò impegni per un magazzino e corrispondenti ordini per l'altro). Una elaborazione MRP può essere Globale, se coinvolge tutti gli impegni clienti, liste di produzione e/o previsioni di vendita, oppure può limitarsi a considerare dal lato della domanda solo ciò che riguarda una particolare commessa, oppure una elaborazione MRP può essere lanciata per vedere l'impatto di un nuovo ordine cliente sulla situazione attuale, o una parte di ordini clienti, ecc.. Una elaborazione globale può essere sottoposta alla verifica di capacità (schedulazione a capacità finita) passando i dati così generati alla applicazione Microsoft Project. Project è in grado di elaborare infatti le attività connesse ad ordini di produzione e a proposte d'ordine di produzione. Gli ordini di produzione sono documenti complessi così composti :
Le proposte d'ordine di produzione sono anch'essi documenti complessi, ma che non hanno una testata, pertanto sono così strutturati :
Vedere anche L'elaborazione MRP Low Level Code NUOVE LOGICHE R.O.P Se attivata la nuova opzione di registro BSDBEMRP\OPZIONI\NuovaGestROP (default 0, non attivata), in tutte le situazioni in cui l'articolo\magazzino\fase\commessa viene gestito a punto di riordino, crea sempre una sola proposta d'ordine di acquisto o di produzione solo se GIACENZA +
ORDINATO < SCORTA MINIMA (applicando in tale caso la politica '"a punto di riordino a ricostituzione scorta" oppure a "punto di riordino con lotto"); tale proposta avrà 'data proposta d'ordine' = 'data di elaborazione' e 'data consegna' = 'data di elaborazione' + L.T.
Se l'articolo\magazzino\fase\commessa è gestito con una delle politiche a fabbisogno resta tutto come prima. Se l'opzione di registro non è attivata, resta tutto come prima anche quando l'articolo\magazzino\fase\commessa è gestito con una politica a riordino. Se l'articolo\magazzino\fase\commessa è gestito con una delle politiche a riordino ed abbiamo attivato l'opzione:
NB: Come in altre situazioni es. opzione 'CompattaPOP', che compatta le Proposte d'Ordine di Produzione in talune situazioni; anche l'opzione 'NuovaGestROP' è incompatibile con l'opzione 'TrattaZZASSDISP' che riempie la tabella che lega fabbisogni e disponibilità. Pertanto se si attiva l'opzione 'NuovaGestROP', l'opzione 'TrattaZZASSDISP' verrà comunque ignorata e non applicata (verrà dato opportuno messaggio nel LOG).
LOGICHE DI REUPERO DEI MAGAZZINI Premesse Al fine di potere trattare l'argomento della gestione dei magazzini di carico e di produzione in Business occorre innanzitutto effettuare una distinzione tra le due possibilità offerte dal programma:
Per la versione Net la gestione semplificata dei magazzini è attivabile attraverso le opzioni di registro del programma Elaborazione MRP:
In ottica di gestione/configurazione dei magazzini da parte di MRP di Business occorre tenere presente che i comportamenti saranno differenti in funzione del fatto che si stia analizzando un:
Nel corso di questo approfondimento vedremo quindi come Business Cube attraverso l'elaborazione MRP determinerà il magazzino di carico e il magazzino di produzione in funzione del tipo di fabbisogno nei due tipi di gestione configurabili evidenziando opportunità e limiti di una gestione rispetto all'altra. Per la versione NET sarà sufficiente attivare le opzioni di registro sopra descritte per l'utilizzo del magazzino interno transito.
GESTIONE INTEGRATA (nelle distinte base) Come anticipato occorre distinguere le modalità di recupero del magazzino carico e di produzione in funzione che si stia analizzando un "Fabbisogno Indipendente" o "Fabbisogno dipendente". Fabbisogni Indipendenti – Magazzino di Carico Premettiamo che il sistema di recupero dei magazzini di carico per i fabbisogni indipendenti è Il medesimo sia nella "Gestione Integrata" che nella "Gestione Semplificata" e i parametri di configurazione sono in Personalizzazione di produzione.
In una nuova installazione Cube il campo "Gestione Semplificata" è selezionato e il "Magazzino Interno transito" sarà impostato = 1, ciò poiché solitamente il magazzino 1 rappresenta quello principale/centrale dell'azienda. Identifichiamo a seguire in ordine logico i parametri configurabili in personalizzazione di produzione e relativi al recupero del magazzino di carico di MRP:
Effettuiamo degli esempi. Es.:1 Dato un impegno cliente con un PF su magazzino 44, dove il magazzino 44 è un magazzino esterno, se personalizzazione di produzione è configurata come a seguire, avremo che il magazzino di carico definito da MRP per quel PF sarà il magazzino 1.
Es.: 2 Per ottenere il medesimo comportamento anche nel caso in cui il deposito indicato per il fabbisogno implicito sia interno dovremo attivare anche la scelta "Usa il magazzino interno di transito anche sui magazzini interni".
Es.: 3 Nel caso in cui si desideri il recupero del magazzino interno transito, per i fabbisogni indipendenti con magazzino indicato come interno esterno, dal magazzino di stock dell'anagrafica articolo sarà possibile attivare l'apposito opzione "Usa il magazzino di stock indicato sull'articolo".
Es.: 4 Qualora si voglia fare recuperare ad MRP come magazzino di carico quello del fabbisogno stesso è possibile impostare magazzino interno transito = 0 e quello di stock impostato sull'articolo = 0
In assenza di configurazioni viene recuperato il magazzino del fabbisogno. Fabbisogni Indipendenti – Magazzino di Produzione Si riporta a seguire la scaletta di recupero dei magazzini secondo il quale viene normalmente recuperato il magazzino di produzione dei fabbisogni indipendenti per la gestione integrata dei magazzini di Business:
Fabbisogni Dipendenti – Magazzino di Carico Per quanto riguarda il magazzino di carico dei Fabbisogni Dipendenti vengono letti i campi di distinta base:
· Cod. Magazzino Ulteriore; qualora non vi sia disponibilità del componente nel magazzino indicato al campo precedente, indicare da quale magazzino va prelevato, oppure indicare -1 per segnalare che va riordinato a fornitore. La combinazione dei valori impostate nei campi impostati Cod. Magazzino e Cod. Magazzino Ulteriore come da tabella determinerà il magazzino di carico I magazzini sui materiali vanno indicati solo se si usa l'MRP, diversamente viene letto solo il campo 'magazzino' per rielevare il magazzino da utilizzare negli impegni collegati/scarichi collegati (se <> 0). I magazzini sulle lavorazioni vanno indicati solo per gli articoli a FASI e servono solo se si usa l'MRP, in sintesi il significato di MAGAZZINO e ULTERIORE MAGAZZINO, sia sulla griglia dei materiali che, per gli articoli a fasi, quella delle lavorazioni è il seguente:
· Il magaz. Produzione, per l'articolo padre di DB (quello chiesto da produrre direttamente in impegni clienti e/o liste di produzione) è quello indicato in artico.ar_magprod · Flag 'provenienza': è solo descrittivo, tranne se si imposta 'fornito dal terzista': in questo caso l'MRP scarterà il materiale (il materiale verrà comunque considerato/trattato se si spunta 'fabb. Impliciti)
Fabbisogni Dipendenti – Magazzino di Produzione Per quanto riguarda il magazzino di Produzione dei Fabbisogni Dipendenti vengono recuperati nello stesso modo del magazzino di carico. GESTIONE SEMPLIFICATA Con l'attivazione della "Gestione Semplificata" dei magazzini si è inteso semplificare il recupero del magazzino di carico e di produzione. Viene reso più semplice il recupero del magazzino di carico e uniformato al contempo il recupero del magazzino di produzione per "Fabbisogni Indipendenti" e "Fabbisogni Dipendenti" Fabbisogni Indipendenti – Magazzino di Carico Premettiamo che il sistema di recupero dei magazzini di carico per i fabbisogni indipendenti è Il medesimo sia nella "Gestione Integrata" che nella "Gestione Semplificata" e i parametri di configurazione sono in Personalizzazione di produzione
In una nuova installazione Cube il campo "Gestione Semplificata" è selezionato e il "Magazzino Interno transito" sarà impostato = 1, ciò poiché solitamente il magazzino 1 rappresenta quello principale/centrale dell'azienda. Identifichiamo a seguire in ordine logico i parametri configurabili in personalizzazione di produzione e relativi al recupero del magazzino di carico di MRP:
Fabbisogni dipendenti - Magazzino di carico Al fine del recupero del magazzino di carico per i fabbisogni dipendenti va fatto un distinguo nel caso in cui questa si applichi SL piuttosto che a MP:
Se si tratta di MP, quindi componenti di acquisto in anagrafica articoli, scheda acquisti/produzione, si attiva il campo "Provenienza MP".
Il campo prevede tre possibili valori:
Fabbisogni Indipendenti/Dipendenti magazzino di produzione Non demandando alla distinta base il recupero del magazzino di carico, ma come dalla seguente scaletta di recupero il magazzino:
Nota: Per i fabbisogni indipendenti si introduzione al vertice della scaletta, il recupero del magazzino associato al centro. Limiti della gestione Semplificata rispetto alla Integrata. Per le materie prime: Il nuovo campo in anagrafica 'Provenienza M.P.'
I limiti sono:
Con il nuovo sistema non ha molto senso che una materia prima, a seconda di chi la consumerà, possa provenire da magazzini diversi o presa direttamente dal fornitore/cliente. Prodotti Finiti e Semilavorati: Determinazione del magazzino di produzione:
I limiti sono:
Con il nuovo sistema non ha molto senso che un semilavorato, a seconda di chi la consumerà, venga prodotto su magazzini diversi |
 |  |  |  |  | |
 |  |  |  |  |  |
 | |||||
