Data ultimo aggiornamento: 07/11/2012

Magazzini e Terzisti

Una elaborazione MRP deve fornire informazioni su ciò che serve per eseguire un certo piano di produzione, confrontarlo con ciò che è gia disponibile e indicare cosa acquistare da fornitori (materiali), quali lavorazioni (semilavorati) far eseguire ai terzisti e cosa (materiali e semilavorati) inviare ai terzisti affinchè siano in grado di eseguire le lavorazioni a loro richieste.

Per stabilire le disponibilità (e per stabilire ove debbono avvenire le consegne da parte di fornitori e terzisti) occorre indicare, ai fini di una elaborazione MRP, in quali magazzini i materiali (ed i semilavorati) debbono essere disponibili (per essere utilizzati nella produzione), da quale magazzino debbono provenire (o se debbono provenire direttamente da un fornitore o da un terzista).

Nella codifica dei magazzini (vedi tabelle di magazzino/vendite) i magazzini si distinguono in :

• magazzini propri
• magazzini di conto lavoro fornitori (= magazzini che rappresentano merce nostra presso un terzista)
• magazzini di conto lavoro clienti (= magazzini che rappresentano merce di un committente presso di noi, che dobbiamo operare una lavorazione per suo conto; siamo noi i terzisti)

Ora, nella impostazione di una distinta base, per ogni componente vengono richiesti 3 elementi :

• provenienza :
  • Magazzino, se il componente deve essere prelevato dal magazzino
  • Cliente, se deve essere fornito dal committente
  • Terzista, se deve venire fornito dal terzista che lo ha lavorato (trattasi, in questo caso, esclusivamente di semilavorati)
  • Fornitore, se deve essere acquistato dal fornitore (solo per le MP che non devono transitare per il ns. magazzino ma andare direttamente al terzista che lo utilizza)
  • Fornito dal terzista, se deve essere il terzista ha provvedere al reperimento del materiale (solo per semilavorati in cui parte del materiale viene fornito da noi, mentre parte, normalmente minuteria, è fornita direttamente dal terzista).
• magazzino di provenienza : indica da quale magazzino deve essere prelevato o deve provenire il componente; un valore 0 indica che il componente deve provenire dal magazzino in cui deve essere disponibile il prodotto finito o semilavorato obiettivo della produzione, un valore -1 indica che il componente deve essere fornito dal un fornitore (trattasi perciò di materia prima) (ci va sempre -1 se la provenienza è Fornitore)
• ulteriore mag. di provenienza : indica da quale magazzino deve essere prelevato prelevato o deve provenire il componente nel caso in cui non vi sia disponibilità nel magazzino precedentemente indicato come magazzino di provenienza. un valore -1 indica che il componente deve essere, in mancanza, fornito dal fornitore (trattasi perciò di materia prima)

Questi indicatori permettono di incorporare nella distinta base una logica anche molto complessa del flusso di materiali interno ed esterno all'azienda (trasferimenti da fornitore a magazzino, da fornitore a terzista, da terzista a terzista, da terzista a a magazzino, da magazzino a magazzino, ecc.)

Vediamo con un caso ipotetico l'uso di tali indicatori.

Supponiamo di avere un prodotto PF1 composto così :

  Livello   Codice Articolo
     1      PF1
     2          SL3
     3              SL2
     4                  SL1
     5                      MP1
     5                      MP2
     5                      MP3
     4                  MP4
     2          MP6

La prima lavorazione (l'assemblaggio di Mp1, Mp2 e Mp3 per dare origine ad SL1) avviene da un terzista (cod. forn. 11010002, associato al magazzino 2) che riceve il materiale Mp1 e Mp2 dal ns. magazzino (magazzino 1) ed MP3 direttamente dal fornitore (il fornitore spedisce direttamente al terzista che lo utilizza); naturalmente in mancanza di MP1 ed MP2 sul nostro magazzino, provvederemo anche noi ad ordinarlo al fornitore facendolo però arrivare al ns. deposito principale (magazzino 1). Potremo così indicare questo flusso :

  Cod. D.B.    Cod.Componente        Provenienza    Mag.Prov.  Ulter.Magazzino
  ----------------------------------------------------------------------------
  SL1          MP1                   Magazzino       0  (opp. 1)    -1 (=forn)
  SL1          MP2                   Magazzino       0  (opp. 1)    -1 
  SL1          MP3                   Fornitore      -1               0

  

La seconda fase prevede che SL1 sia inviato dal primo terzista al un secondo terzista (11010003, magazzino 3) che riceve dal nostro magazzino un materiale aggiuntivo MP4, che verrà da noi ordinato al fornitore in mancanza di disponibilità. Avremo perciò :

  Cod. D.B.    Cod.Componente        Provenienza    Mag.Prov.  Ulter.Magazzino
  ----------------------------------------------------------------------------
  SL2          SL1                   Terzista         2               0
  SL2          MP4                   Magazzino        0  (opp. 1)    -1 
  

La terza fase prevede che SL2 arrivi dal terzista al magazzino principale, e sia poi inviato ad un terzo terzista (11010004, magazzino 4) che provvede a restituire un SL3 senza aver aggiunto alcun materiale (per es. un lavoro di cromatura, o di verniciatura). In tal caso avremo :

  Cod. D.B.    Cod.Componente        Provenienza    Mag.Prov.  Ulter.Magazzino
  ----------------------------------------------------------------------------
  SL3          SL2                   Magazzino         0 (opp. 1)          3

N.B.: quanto appena indicato significa : SL2 deve essere prelevato dal magazzino principale, in mancanza deve essere ordinato al secondo terzista (1101003=magazzino 3). L'ultima fase (che potremmo chiamare assemblaggio finale) prevede in sede il montaggio di MP6 su SL3 per dare origine a PF1 :

  Cod. D.B.    Cod.Componente        Provenienza    Mag.Prov.  Ulter.Magazzino
  ----------------------------------------------------------------------------
  PF1          SL3                   Terzista         4               0
  PF1          MP6                   Magazzino        0  (opp. 1)    -1 

Per rappresentare una distinta in cui parte del materiale viene fornito dal cliente committente e parte da noi, è sufficiente indicare nel magazzino di proveninza il codice del magazzino associato al cliente (4010001, mag. 41) :

  Cod. D.B.    Cod.Componente        Provenienza    Mag.Prov.  Ulter.Magazzino
  ----------------------------------------------------------------------------
  PF7          MP9                   Cliente          41              -1
  PF7          MP10                  Magazzino         0  (opp. 1)    -1 

Riportiamo per schematicità un propetto riepilogativo guida nella impostazione dei magazzini in distinta base :

Occorre tenere presente che ogni lavorazione esterna comporta obbligatoriamente la creazione di un codice semilavorato , anche se non avviene un assemblaggio ma una semplice lavorazione (es. verniciatura, ecc.) senza aggiunta di materiale, in quanto il materiale prima della lavorazione non è omologabile allo stesso materiale dopo che ha subito la lavorazione (sarebbe impossibile, se non fossero riconoscibili con due codici diversi, sapere quanto di un certo materiale che abbiamo in casa è grezzo e quanto è verniciato..)

I terzisti oltre che essere codificati come fornitori e come magazzini del tipo Merce propria presso terzi, debbono essere caricati anche nella tabella dei centri di lavoro, facenti capo ad un unico reparto Terzisti, e con i campi relativi a costo orario manodopera, costo orario macchina e prezzo orario a zero, ma con codice magazzino terzista corrispondente al codice magazzino atttribuito nella tabella dei magazzini.

Per le lavorazioni esterne (terzisti) è inoltre necessario, (al momento dell'inserimento della distinta base) indicare nella sezione Lavorazioni una (ed una sola) apposita lavorazione che contenga Terzista = Si, ed il codice centro di lavoro relativo al terzista; lasciare invece a zero i tempi di lavorazione.

Qualora non si desideri gestire le lavorazioni interne ai fini del controllo avanzamento interno di produzione, è possibile invece omettere l'indicazione nelle lavorazione dei centri e dei tempi necessari per le lavorazioni interne.

Qualora nell'azienda esistano magazzini specifici per lo stoccaggio di materie prime, semilavorati, prodotti ecc, è possibile implementare una struttura al fine di ottenere dall'MRP tutta la documentazione necessaria per la loro gestione.

Si può ipotizzare una semplice struttura dove esiste un magazzino materie prime, un magazzino produzione ed un magazzino prodotti finiti:

• nella tabella dei magazzini avremo:

    Cod. Magazzino          Tipologia merce         Cliente/fornitore
    ------------------------------------------------------------------
    101   Mag. MP           Merce propria           0
    102   Mag. Produzione   Merce Propria    11019999 Ns. Stabilimento
    103   Mag. PF           Merce Propria           0
    

• ed una distinta base così composta:

    Cod. Articolo Padre           Cod. Articolo figlio
    ------------------------------------------------------------------
    PF1   prodotto finito         Sl1  semil. 1  prodotto su fab. puro
                                  Sl2  semil. 2  gestito a scorta
    Sl1   semilavorato 1          Mp1  materia prima 1
                                  Mp2  materia prima 2    
    Sl2   semilavorato 2          Mp3  materia prima 3
                                  Mp4  materia prima 4

in questa situazione, per quanto riguarda l'impostazione della distinta base, avremo:

Ovviamente l'ordine di produzione di PF1 verrà eseguito sul magazzino 103.

In una situazione simile non è possibile utilizzare come codice magazzino 0, in quanto le materie prime non devono venire cercate nel magazzino 103-prodotti finiti bensì nel 101-materie prime.

Si fa presente che la procedura, per spostare merce tra magazzini, siano essi interni o esterni, necessita di documenti di magazzino.