Data ultimo aggiornamento: 07/11/2012

L'elaborazione MRP

Per MRP possono intendersi due concetti diversi. Il primo, detto anche MRP-I è acronimo di Material Requirements Planning (pianificazione dei fabbisogni di materiali); il secondo, che rappresenta un estensione del primo, è detto anche MRP-II (anche detto MRP a ciclo chiuso) è invece acronimo di Manifacturing Resource Planning (pianificazione delle risorse di produzione).

MRP-I è nato negli anni 60 per la determinazione dei fabbisogni di materiali (stabilire ciò che deve essere prodotto e acquistato per la realizzazione di un certo piano di produzione), senza considerare le capacità produttive degli impianti. MRP-I tiene cioè conto delle disponibilità di materiali e semilavorati, dei lead-time stimati, degli ordini già in corso, determina i fabbisogni necessari e ciò che dovrebbe essere acquistato o prodotto per raggiungere l'obiettivo fissato nel piano di produzione, come se gli impianti potessero produrre tutto ciò che serve. Si dice anche che MRP-I integra nella sua logica uno schedulatore a capacità infinita.

MRP-II invece, consente di confrontare un piano di produzione (una volta che sia considerato fattibile dal punto di vista dei materiali, così come risulta da MRP-I) con le capacità produttive degli impianti, in generale con le risorse tecniche e umane disponibili nello o negli stabilimenti dell'azienda. Si dice anche che MRP-II integra all'interno della sua logica una schedulazione a capacità finita.

La schedulazione a capacità finita evidenzia eventuali strozzature che si presentano a livello di disponibilità risorse che rendono impossibile la realizzazione del piano di produzione di partenza (per es. un sovraccarico di lavoro su uno o più centri di lavorazione in un determinato periodo...). Questo comportamento consente al pianificatore di riprendere e modificare il piano di produzione originario (o aumentare la capacità produttiva delle risorse, per es. introducendo lavoro straordinario od un secondo o terzo turno di lavoro) e se necessario rilanciare il calcolo MRP-I per avere date consegna su materiali e semilavorati coerenti col nuovo piano di produzione. La successiva verifica con la schedulazione a capacità finita potrebbe evidenziare altre strozzature (sovraccarichi sulle risorse) e richiede altri interventi, e così via in un processo iterativo che porta alla soluzione temporanea ottimale. Ogni soluzione è temporanea, perché la schedulazione MRP-I e MRP-II deve normalmente essere ripetuta periodicamente per tener conto degli imprevisti (nuovi ordini clienti urgenti, ritardi nelle consegna da parte dei fornitori, guasti di impianti, ecc.) che man mano si presentano in ogni attività manifatturiera.

La logica di una elaborazione MRP-I, vuole il confronto tra due masse di dati :

• da un lato la domanda indipendente, rappresentata dal piano di produzione, il quale può a sua volta essere composto da una combinazione di questi 3 tipologia di dati:
  • gli ordini clienti inevasi
  • una lista di produzione, cioè da un elenco di prodotti (o semilavorati) da produrre, indipendentemente dal fatto che siano stati ordinati o meno da clienti (basata anche su previsioni di vendita)
  • fabbisogni impliciti (cioè derivanti dal fatto che con la normale gestione di magazzino si sono determinati 'buchi' di disponibilità nel tempo derivanti per es. da spostamenti di consegne previste da fornitori, oppure consumi di materiali superiori al previsto, ecc.)
• dall'altro lato la disponibilità di materiali, semilavorati e prodotti finiti, dove per disponibilità si intende l'insieme di :
  • esistenze di m.p., semilavorati e p.f.
  • ordini già emessi (ed in corso) inevasi a fornitori di materiali
  • ordini di produzione già emessi (ed in corso) inevasi (e relativi impegni sui materiali)
  • Impegni di trasferimento già emessi (ed in corso) inevasi
  • proposte d'ordine già in archivio a fornitori di materiali (ma ordine non ancora emesso)
  • proposte d'ordine di lavorazione già in archivio (ma ordine non ancora emesso)
  • proposte d'impegni di trasferimento (ma impegno non ancora emesso)

La domanda indipendente, che può essere espressa anche in gruppi di prodotti (vedi distinta di pianificazione) od in opzioni fittizie, viene raggruppata e trasformata in fabbisogni primari lordi: per fabbisogni primari si intendono fabbisogni di prodotti finiti reali e semilavorati reali. I fabbisogni primari vengono confrontati con la disponibilità di essi, e determinati i fabbisogni primari netti, per differenza (e poi su ciascun articolo trattato in questa fase viene applicata la relativa politica di riordino indicata in anagrafico articoli).

Per ciascun fabbisogno primario netto viene esplosa la distinta base relativa, e su ciascun livello vengono determinati i fabbisogni secondari lordi; ciascun fabbisogno secondario lordo viene confrontato con la disponibilità e determinato il fabbisogno secondario netto, e così fino all'ultimo livello di distinta. Ai semilavorati intermedi viene poi applicata una politica di riordino di tipo Fabbisogno puro, mentre alle materie prime (componenti di ultimo livello) viene applicata la politica di riordino indicata in anagrafica articoli.

Dai fabbisogni secondari netti e dai fabbisogni primari netti vengono generate delle proposte d'ordine di acquisto, delle proposte d'ordine di lavorazione, delle proposte di impegni di trasferimento (gli impegni di trasferimento sono tipi speciali di impegni che rappresentano la necessità di inviare materiale da lavorare ad un terzista, oppure di trasferire merce da un magazzino all'altro, da deposito a deposito, da stabilimento a stabilimento, e sono perciò impegni per un magazzino e corrispondenti ordini per l'altro).

Una elaborazione MRP può essere Globale, se coinvolge tutti gli impegni clienti, liste di produzione e/o previsioni di vendita, oppure può limitarsi a considerare dal lato della domanda solo ciò che riguarda una particolare commessa, oppure una elaborazione MRP può essere lanciata per vedere l'impatto di un nuovo ordine cliente sulla situazione attuale, o una parte di ordini clienti, ecc..

Una elaborazione globale può essere sottoposta alla verifica di capacità (schedulazione a capacità finita) passando i dati così generati alla applicazione Microsoft Project.

Project è in grado di elaborare infatti le attività connesse ad ordini di produzione e a proposte d'ordine di produzione.

Gli ordini di produzione sono documenti complessi così composti :

• una testata, indicante il codice fornitore (il fornitore-terzista, se lavorazione esterna, oppure un fornitore fittizio che rappresenta lo stabilimento dell'azienda stessa, per gli ordini interni di produzione), una data di emissione ordine, il magazzino in cui i prodotti o semilavorati devono essere resi disponibili (stabilimento o terzista)
• un corpo composto da righe che rappresentano ciascuna di esse un prodotto o semilavorato da produrre per una certa data in una certa quantità
• a ciascuna riga del corpo possono essere associate righe di attività (cioè di lavorazioni) da eseguire per la produzione di quel semilavorato o p.f. (questi sono i dati che vengono passati a MS-Project !)
• a ciascuna attività di cui sopra può essere associata una riga di assegnazione di quella attività ad un centro di lavoro (anche queste informazioni sono passate a MS-Project)
• a ciascuna riga del corpo dell'ordine di lavorazione possono essere associati uno o più righe di impegni produzione che rappresentano i materiali (o semilavorati) necessari (=fabbisogni lordi) per la produzione di quel semilavorato (o p.f.) in quel quantitativo
• una testata che rappresenta la testata associata alle righe di impegno produzione di cui al punto precedente

Le proposte d'ordine di produzione sono anch'essi documenti complessi, ma che non hanno una testata, pertanto sono così strutturati :

• un corpo composto da righe che rappresentano ciascuna di esse un prodotto o semilavorato da produrre per una certa data in una certa quantità
• a ciascuna riga del corpo possono essere associate righe di attività (cioè di lavorazioni) da eseguire per la produzione di quel semilavorato o p.f. (questi sono i dati che vengono passati a MS-Project !)
• a ciascuna attività di cui sopra può essere associata una riga di assegnazione di quella attività ad un centro di lavoro (anche queste informazioni sono passate a MS-Project)
• a ciascuna riga del corpo possono essere associati uno o più righe di impegni produzione che rappresentano i materiali (o semilavorati) necessari (=fabbisogni lordi) per la produzione di quel semilavorato (o p.f.) in quel quantitativo

Vedere anche L'elaborazione MRP Low Level Code